模具生產管理，需要一套微締模具軟件系統

模具，素有“工業之母”的稱號。模具工業的水平是衡量一個國家制造業水平高低的重要標志之一！

模具企業是典型的面向訂單的單件多品種生產型企業。其主要開發過程包括：產品設計，模具設計，精密加工，鉗工組立，試模、試產及量產等主要階段。

在各個階段需要完成的主要工作及管控點如下：

一、產品分析階段：對產品、模具、生產及品質等做初步分析，包括分模面情況，是否需要使用機械手等，完成開模分析報告DFX（Design For X，X包括Product Tooling等）；

二、模具設計階段：組立圖完成后，需要對組立圖依照CTD（Checklist of Tooling Design）進行全面設計檢查。確認后，將所有的圖檔進行有效存儲及管理（Design Document Control）；陸續產生材料清單，隨著圖檔的完善，生成最終的BOM表（Bill Of Material）；

三、精密加工階段：需要先對供應商來料IQC（In-coming Quality Control）進行檢查，保證來料合格后，依照設定的MAPA（Machine Parameter）進行加工，加工完成后，需要進行制程檢驗IPQC(In-Process Quality Control)，保證各個制程的品質。

四、鉗工組立階階段：進行出廠檢驗PSI(Pre-shipping Inspection)的檢測，完成后送去試模車間，同步做好試模前機臺、原料等準備，進行試模TRO(Tryout)；

五、試模、試產及量產階段：需要進行產品尺寸的檢測TVR(Tooling Verify Report)和模具問題TIR(Tryout Issue Report)的檢查，以這兩點來進行MPI(Manufacture Processing Instruction of mold modification)模具修模指導。如此往復，直到模具合格驗收。

通過以上各個階段的有效管控，最終保證模具完美交付及使用。將以上的模具開發流程結合管理系統的設計原則，可以將模具管理系統規劃為以下的功能模塊：

一、業務管理：客戶管理、規格書管理（DFX）、估報價管理、訂單管理、設變管理；

二、設計管理：圖檔管理(CTD/DDC)、料單管理(BOM)、CAD軟件接口；

三、車間管理：專案管理、工單管理、工藝及排程管理（MAPA）、調度管理、品質管理(IQC/IPQC)、現場管理；

四、庫存管理：收/退料管理、出/入庫管理、調撥及盤點管理；

五、采購管理：供應商管理、外包管理、請購管理、采購管理；

六、試模管理(TRO)：PSI、TIR、TVR、MPI；

七、人力資源管理（HRS）：包括組織結構、權限分配、考勤管理、薪資管理；

八、基礎配置模塊：公司行事歷的設定、簽核定義、材料、工序、幣別定義等根據公司實際情況進行初始化設定。

按照以上模具系統的規劃，同時結合現在IT行業產品的分類，可以得到：

1、人力資源管理，業務管理、采購管理及庫存管理是典型的ERP【企業資源計劃】系統范疇；

2、在設計管理中，首先需要管理客戶的圖檔。同時，設計人員需要管理每套模具的設計圖檔，包括圖檔的版本以及權限，而這些圖檔需要一直沿用到移模前的各個相關工站，直到移交給客戶。這是典型的PDM（產品數據管理--Product Data Management）系統；

3、在車間管理的排程部分，因為模具零件多，每個零件加工的工序多，而企業的設備和人力資源有限，排程工作量大。拿一個筆記本電腦前蓋為例，一套模具大約有50個零件需要加工，平均一個零件要加工6道工序，電極有近200個，現場同時跑10套模具，那么就需要排配5000個以上的工序，如果在實際加工中有些零件需要插單或者工序延遲，需要及時的調整，應對如此龐大的數據量和頻繁的變化，需要通過APS（自動排程--Advanced Planning and Scheduling）來完成。

4、車間管理的現場管理，屬于MES（制造執行系統-Manufacturing Execution System）；

5、試模管理，目前沒有專門的系統，需要進行客制功能。

從以上分析得出，將市面上現有的ERP、PDM、APS、MES及客制化的模具試模等管理系統相互結合，才可能會滿足模具廠的管理需求。如此龐大的系統，依靠任何一類軟件通過系統接口方式來實現，在技術上存在相當大困難外，在成本上的花費也非常大。即使使用了現存的管理系統融合的一個系統，也會因為模具自身的按單定制、單件生產的特性，讓流程繁冗，影響效率。

因此，只有采用針對模具行業專門的模具管理系統，才能更有效的協助模具企業進行管理。這套管理系統，除包含上述的基本模塊外，還需要結合模具實際流程將各個模塊有機結合在一起，才能為模具企業帶來更大效益。簡單舉例如下：

一、業務管理中，在和用戶簽訂訂單后，付款方式采用開模前、第一次試模和驗收三階段性進行收款。那么當現場實際工作進行到相應階段時，需要系統自動提醒業務收款。

二、當設計畫圖審核確認后，需要將圖檔自動歸類到相關的零件。當現場人員在加工時候，刷入條碼，自動可讀取到對應圖檔。

三、自動排程排配完相關的工序后，在車間執行如果工時延遲或提前，需要自動模擬排程；對于外發的模具和零件，通過公有云報工機制，請供應商按時回報進度，及時調整排程，隨時知道模具是否滿足客戶交期。

四、品質出現異常，零件報廢的時候，需要啟動采購流程進行購買。同時，零件到場后，自動生成零件的原始工藝。

五、物料采購過程中將根據設計BOM表中零件分類【采購不加工、采購加工、不采購不加工、不采購加工】自動生產物料采購申請單據，同時結合物料供應鏈，將需要購買的物料自動拋送到云端詢價采購平臺，經過議比價后確定中標供應商。

六、供應商在交付物料過程匯總如出現延期，系統自動提醒倉庫和采購進行追料，物料入庫以后，現場領用物料進行記錄，方便對物料去向進行追溯。

七、試模過程中出現問題點時，系統提供解決對策參考；同時試模過程還要確認上次的問題點是否已經解決，本次出現的問題點是設計變更還是自己修模；如設計變更需要走報價流程，同時產生的工序自動計算到設變成本中。

依據模具生產遇到的實際情況，深挖模具流程，制定解決方案，融合系統，不斷改進才能開發出實用的模具管理系統。同時結合物聯網和移動終端，讓數據的獲得更便利，用戶的操作更簡便。

使用系統后，可以為企業帶來：

一、制度的落實：

1、在流程部分，通過系統流程的設置，保證了工廠中任何的人、事、時、地、物都按照規范才能進行，保證執行的流程按制度落實。

2、使用系統前的紙質表單全部在系統中作業，每一個環節的必填項目按照規范填寫后才可以進行下一步，保證了表單填寫的準確性。

二、成本及時、準確、可追溯。即刻知道每套模具的盈虧，讓成本可控，利潤明了。

三、進度快速反應。使用自動排程，進度及時自動做調整，隨時知道是否影響客戶交期，且保證機臺稼動率（負載率）最高。

四、提高整體效率。流程環節中上游正常作業完成后系統會及時通知下游，出現異常時也會及時通知相關人員，保證正常作業和異常處理的及時性，從而提高整體效率。

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