中國制造企業(yè)生產過程信息化管理現(xiàn)狀分析

1.經過多年信息化實踐，大部分制造企業(yè)不同程度實施了ERP系統(tǒng)。有些甚至實施了CRM,SCM,PDM,CAPP等信息化系統(tǒng)。生產線硬件設施方面裝備了很多自動化控制程度較高的高精尖設備，單工序或機臺實現(xiàn)了半自動化或自動化生產線。但是，生產過程整體信息化系統(tǒng)應用程度仍然很低，計劃系統(tǒng)ERP得不到執(zhí)行層MES實時的生產與質量方面信息反饋，大部分企業(yè)還停留在人工收集信息階段，耗時費力，效率低下。同樣的采集信息可能來此多個部門或多個獨立的系統(tǒng)，數(shù)據(jù)質量低，無法形成統(tǒng)一的優(yōu)化數(shù)據(jù)，對企業(yè)生產現(xiàn)場進行有效指導與控制。 

2.生產現(xiàn)場可視化透明程度低，致使現(xiàn)場管理與控制不能及時收集有價值的數(shù)據(jù)進行分析與處理，管理決策層得不到強有力的數(shù)據(jù)支持，管理不能形成閉環(huán)控制。 

3.計劃與執(zhí)行的上下層數(shù)據(jù)不暢通，生產計劃缺乏動態(tài)適應能力。 

4.對生產計劃，尤其是面向工序機臺層面的作業(yè)計劃，不能實現(xiàn)實時智能化調度排產，生產計劃缺乏均衡性與可預知性，難以優(yōu)化運行。主要還是依靠生產管理人員經驗安排生產任務，因而生產計劃無法確保按時完成，不能有效降低成本。生產處于救火或不斷加班等無序狀態(tài)。 

5.應用軟件相互孤立，生產現(xiàn)場可能存在著相互之間獨立或者聯(lián)系松散性應用軟件，這些系統(tǒng)缺乏整體規(guī)劃，雖然自成體系，但是缺少數(shù)據(jù)交換和過程集成，人為的形成了信息化孤島，數(shù)據(jù)的一致性以及互聯(lián)互通性差，用于系統(tǒng)性的管理決策困難。 

6.ERP系統(tǒng)和現(xiàn)場的自動化系統(tǒng)之間出現(xiàn)了管理斷層，對于車間工序級的調度排產和現(xiàn)場數(shù)據(jù)及時采集的實時性要求，它們往往顯得功能單薄或束手無策。   

微締公司針對以模具制造為源頭，涉及精密機械電子零部件，汽車零部件，機械裝備等制造行業(yè)提供智能生產MES管理系統(tǒng)。并與物聯(lián)傳感器、自動化設備、工業(yè)機器人等廠商建立智能工廠創(chuàng)新聯(lián)盟，進行廣泛合作，為中國制造企業(yè)進行設計規(guī)劃并提供智能工廠整體解決方案。

微締公司設計開發(fā)的模具制造執(zhí)行管理系統(tǒng)MES-M系列管理系統(tǒng)，主要以模具生產制造過程管理為核心，圍繞模具售前報價和訂單管理；項目與成本管理；設計與工藝管理；可視化生產調度排程與加工過程動態(tài)監(jiān)控管理；試模質量與費用管理；采購與庫存管理；人員的績效考核與各種統(tǒng)計分析管理等八個方面提供實時動態(tài)信息管理等功能，通過集中的協(xié)調與管理，構建網絡環(huán)境下模具企業(yè)管理體系與管理平臺，實現(xiàn)制造資源共享，制造能力集成，制造過程協(xié)同，制造狀態(tài)動態(tài)監(jiān)控，以提升模具制造企業(yè)整體快速響應能力。從而保證模具交期，質量以及成本等核心要素，幫助模具企業(yè)增強盈利能力，提高競爭力。

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